有杆抽油系统的供排调问题是影响系统效率和油井潜能的根本问题，但以目前通用的技术装备水平，从设计到现场管理的各环节都很难解决。有杆泵智能控制系统针对该问题，整合了信息、自动化、智能化技术，建立了动液面回波的识别模型与计算方法以及配套的计算控制软件，对包括油井动液面、示功图在内的运行参数进行实时监测；对抽汲强度进行实时控制，从而解决抽油系统供排调问题。经现场试验，该技术实现了预期目标，在提高系统效率，延长检泵周期，节约电能等方面都有很好效果，是有杆采油系统优化技术的新发展。
我国有10万多口油井，其中有80%的油井采用有杆抽油工艺，有杆抽油系统的供排调问题是影响系统效率和油井潜能的根本问题，但以目前通用的技术装备水平，从设计到现场管理的各环节都很难解决。优化设计包括两类内容：一是新油井的优化设计，即根据地质部门的预产以及油田长期开发的需要，合理的选择最佳的机、杆、泵组合，并确定抽汲参数；二是老油井抽汲参数优选[1]。在设计过程中，油井配产是重要的约束条件，由于抽汲参数是不连续的，很难做到设计排量恰好等于油井配产，矿场应用中一般使设计排量稍大于油井配产。同时新油井配产也是根据油藏各方面条件给出的期望值，与油井实际产量存在一定差距，有时还可能很大。上述两方面因素的存在使抽油系统在设计阶段已经出现供排不?调的可能性。
随着油藏开发的不断进行，油井产能受到地质特征、油藏管理、采油工程、生产维护等多方面影响，从较长的时期看是一个动态的变量。当油层的供液量发生变化时，就需要对老油井抽汲参数优选，否则，当供液不足时，就会出现空抽现象、使能耗增高。当供液充足时，抽汲强度偏低，就会限制油井的产液量。油井的动液面参数直接反映了地层的供液情况及井下供排关系，是进行采油工艺适应性评价和优化的关键数据之一。目前，受自动化水平和人员成本等多方面因素的限制，国内油田的惯例是按月测试示功图和动液面，综和其它技术数据，确定理论运行参数（如：冲次、转速、排量等），由于数据录取、分析、调整的阶段性，使优化调整表现为事后控制，失去最佳时机；由于现有技术装备水平限制，无论冲程还是冲次的调节都不连续，很难达到理论要求；同时受人为因素的影响，在实际工作中常常出现调参不及时、运行参数不合理的现象，既耗费了人力，也不能达到最佳效果。总而言之，目前的技术手段很难实现有杆泵系统的供排调。长期以来，该问题受到石油界广泛关注。
有杆泵智能控制系统就是针对上述问题研制开发的。智能控制技术包括两个实时概念：①实时监测，即采集井下动液面数据和/或示功图的能力；②实时控制，即通过自动执行机构控制抽汲强度的能力。
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